10 malentendidos sobre las pruebas de partículas magnéticas [Video]

Este artículo analiza los supuestos incorrectos más comunes sobre la inspección de partículas magnéticas y ofrece soluciones para combatir estos malentendidos.

Por Richard Ridenour, National Sales Manager & Level III, and Wyatt Burns, Innovation Specialist.

Los cofundadores de Magnaflux, Alfred V. de Forest y Foster B. Doane, desarrollaron el método de prueba magnética a principios de la década de 1930 y ha sido, desde entonces, un método central de prueba no destructiva. Sin embargo, incluso después de ser utilizado por generaciones de profesionales de END, todavía hay algunas áreas comunes de confusión o malentendido.

Aquí establecemos el récord en 10 percepciones erróneas que hemos visto en el campo en los últimos años.

  • 1.- Todos los metales pueden usarse en pruebas de partículas magnéticas
    ¿Cuál es la composición de las piezas? Es importante comprender de qué metales están hechas sus piezas porque solo el hierro, el níquel y el cobalto pueden magnetizarse. La mayoría de sus aleaciones y algunas formas de aceros también son magnéticas.

El aluminio se está utilizando para aproximadamente el 80% de los materiales de las aeronaves en la actualidad, porque es liviano, fuerte, predecible y económico. También es uno de los metales más comunes probados con inspección de partículas magnéticas que no se pueden magnetizar.

Si alguna vez tiene dudas sobre lo que puede y no puede magnetizarse, ¡tome un imán permanente y vea si se une!

  • 2.- No es necesario cambiar su baño
    La contaminación está en todos los entornos, sin importar cuán limpios estén su espacio y sus piezas. Los componentes inspeccionados introducirán aceites, grasas, arena, suciedad y otros sólidos en su baño.

El aceite en un baño de agua y viceversa también es una preocupación principal. Estos contaminantes no deseados pueden dificultar el rendimiento de las pruebas y ocultar indicaciones.

Examine el portador y las partículas durante las comprobaciones diarias de la concentración del baño. Al buscar diferencias de color, capas o bandas en el portador o en las partículas, puede detectar contaminación. Si hay una banda que es fluorescente más brillante que la mayor parte del material, entonces hay excesivos pigmentos fluorescentes no adheridos y se debe cambiar el baño.

El baño debe cambiarse cuando la materia extraña exceda el 30% de los sólidos sedimentados.

Contaminación de la suciedad
Contaminación del agua

Contaminación por polvo
Buen ejemplo de baño
  • 3.- Más corriente siempre es mejor
    Enviar más corriente a través de una parte no siempre es mejor.

Si golpea una parte con más amplificadores, es menos probable que vea indicaciones. Esto se debe a que las partículas fluorescentes no solo se sentirán atraídas por las fugas de flujo (indicaciones), sino por toda la parte. Esto creará un fondo brillante que oculta las indicaciones que los operadores están buscando.

No desea saturar su campo y enmascarar defectos porque necesita un fuerte contraste con el fondo de la parte para detectar fácilmente las indicaciones.

Es importante trabajar con un MT Nivel 3 para desarrollar métodos de prueba correctos que sean específicos de una parte.


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Partes con demasiado amperaje utilizados para magnetizarlas
  • 4.- Todos los materiales se magnetizan de la misma manera
    Si las partes se ven iguales, pero están hechas de un material diferente, no utilizarán la misma configuración del método de prueba. Esto se debe a que los materiales variados tienen diferente permeabilidad y retención.

La permeabilidad afecta la facilidad con que la corriente magnética viaja a través de la pieza y se ve atraída por pequeñas fugas de flujo debido a fallas. La remanencia de un material afecta qué tan bien el material mantiene su campo magnético.

Para asegurarse de que las piezas se prueben correctamente, verifique dos veces el material y no asuma que se pueden usar las mismas técnicas en piezas de aspecto similar.

  • 5.- La limpieza parcial no es necesaria
    La limpieza previa de la pieza es una parte clave del proceso para garantizar la mayor probabilidad de detección. Si limpia la parte adecuadamente, disminuirá la contaminación de su baño y aumentará la visibilidad de las indicaciones en la parte misma.

Use un limpiador o removedor para preparar las piezas antes de enviarlas al área de prueba de partículas magnéticas. Esto no solo mejorará la calidad de sus inspecciones, sino que puede reducir la cantidad de veces que necesita cambiar su baño.

  • 6.- Puedes atravesar revestimientos
    De acuerdo con ASTM E709-15, “los recubrimientos no conductores delgados, como la pintura del orden de 1 o 2 mil (0.02 a 0.05 mm) normalmente no interferirán con la formación de indicaciones, pero deben retirarse en todos los puntos donde el contacto eléctrico debe hacerse para magnetización directa “.

Los recubrimientos de conducción también pueden enmascarar las discontinuidades, y se debe demostrar que las discontinuidades inaceptables se pueden detectar a través del recubrimiento.

  • 7.- Siempre debes hacer dos disparos
    Cuando se buscan grietas tanto en dirección longitudinal como latitudinal, la mayoría de las máquinas requieren dos disparos. Esto se debe a que el campo magnético que produce cada disparo afectará al otro, lo que borrará las indicaciones en una de las direcciones. Hay dos formas de disparar dos tiros e inspeccionar una parte dos veces.

El primero es buscar solo grietas en una dirección. Esta es una especificación de prueba decidida por un nivel tres certificado, que depende de la geometría de la pieza y la aplicación prevista.

La segunda forma de evitar disparar a tiros es con un banco magnético multidireccional. Estos bancos tienen circuitos de múltiples fases que permiten aplicar ambas direcciones de campo magnético al mismo tiempo sin afectarse entre sí.

Si le preocupa el alto rendimiento y necesita inspeccionar ambas direcciones para detectar grietas, entonces un banco húmedo multidireccional es la mejor opción. Realiza el trabajo de una vez y con una inspección de la lámpara UV en lugar de dos.

  • 8.- Las comprobaciones diarias del rendimiento del sistema no son cruciales
    Hay una razón por la cual ASTM y NADCAP requieren que se realicen y registren controles de calidad.

Realizar controles diarios es crucial para garantizar que su baño y su máquina estén en buenas condiciones de funcionamiento. Los operadores deben verificar diariamente criterios específicos como la concentración del baño y la intensidad de la lámpara UV o cada turno. Hay muchos más controles de calidad, como la luz blanca ambiental, que pueden jugar un factor importante en la capacidad del inspector para ver las indicaciones.

Los controles diarios pueden ahorrar tiempo y dinero a largo plazo. Ha habido casos en los que se deben volver a probar piezas de un día entero porque la máquina no se calibró correctamente y nada se magnetizó.

  • 9.- Agregar partículas facilita la detección de indicaciones
    Más partículas no son mejores.

Agregar demasiadas partículas a un baño agregará demasiada concentración y perderá la capacidad de ver pequeños defectos debido al exceso de fondo.

Es mejor reemplazar todo el baño y agregar partículas lentamente hasta alcanzar la concentración correcta.

  • 10.- Las unidades multidireccionales siempre son mejores
    Si solo está probando algunas piezas, puede que no valga la pena calibrar la máquina para un disparo multidireccional, ya que una unidad de MD solo reducirá su tiempo a la mitad si está procesando piezas en gran volumen utilizando el mismo método de prueba .

Para piezas complejas en pequeños volúmenes, es mejor ir a una unidad estándar de inspección de partículas magnéticas y realizar dos disparos magnéticos.

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Lámparas UV END “Estabilizar” vs. “Calentar”, ¿cuál es la diferencia?

En este artículo, explicamos por qué las lámparas LED tienen un tiempo de “estabilización” a pesar de que tienen una intensidad UV completa al momento del encendido.

  • 1. Verifique la condición del yugo antes de cada uso

Una ventaja de las lámparas LED UV es que tienen una intensidad máxima desde el momento en que se encienden, a diferencia de las luces negras tradicionales de vapor de mercurio que requieren de 10 a 15 minutos para alcanzar la intensidad máxima.

Por lo tanto, puede ser confuso cuando la hoja de datos del producto para una lámpara LED UV muestra un tiempo de “estabilización”.

¿Cuanto tiempo necesita la lámpara LED para estabilizarse?

Para responder esto, entramos en los detalles para indicar cómo funcionan las diferentes lámparas.

Con una lámpara de vapor de mercurio tradicional, la luz se genera desde un arco de alto voltaje a través de mercurio vaporizado dentro de la bombilla. Cuando se enciende la lámpara, un circuito de arranque genera calor dentro del bulbo que vaporiza el mercurio hasta que haya suficiente para golpear el arco principal a través del vapor.

Se necesitan aproximadamente 10-15 minutos para obtener suficiente vapor de mercurio dentro del bulbo para producir una intensidad completa. De ahí es de donde proviene el tiempo de “calentamiento” para una lámpara de vapor de mercurio tradicional: la bombilla literalmente necesita calentarse para generar luz.

Los LED tienen una respuesta opuesta. Un LED es un chip semiconductor que emite luz cuando la corriente pasa a través de él. En general, los semiconductores son más eficientes cuando están fríos, por lo que un LED tiene la máxima eficiencia: es decir, apaga la mayor cantidad de luz cuando la lámpara se enciende por primera vez.

El flujo de corriente a través del chip LED lo calienta, lo que reduce la eficiencia. Esto significa que a medida que se utiliza una luz LED, la cantidad de luz que genera disminuirá. Para controlar este efecto, las lámparas LED están diseñadas para alejar el calor de los chips LED hasta que la temperatura general se estabilice.

Es por eso que las lámparas LED tienen un tiempo de “estabilización” en lugar de un tiempo de “calentamiento”: la intensidad disminuirá hasta que la temperatura se estabilice. Pero es importante darse cuenta de que la eficiencia del LED funciona en ambos sentidos: apagar una lámpara LED permitirá que los chips LED se enfríen, y su eficiencia volverá a subir. Por lo tanto, la lámpara LED UV volverá a su intensidad máxima la próxima vez que se encienda.

Las norma ASTM E3022 requiere que los fabricantes de lámparas caractericen el tiempo de estabilización de las lámparas LED. La operación estable se define como no superior al 5% de variación en 3 mediciones diferentes tomadas con 30 minutos de diferencia.

Por ejemplo, un tiempo de estabilización de 5 minutos significa que la intensidad disminuirá durante los primeros 5 minutos de operación, pero después de eso se mantendrá estable dentro de +/- 5%.

Al comprender la diferencia entre los tiempos de “calentamiento” y “estabilización”, se explica por qué una hoja técnica para una lámpara LED UV incluirá información sobre el tiempo de estabilización. Las lámparas ultravioletas de vapor de mercurio deben calentarse físicamente para alcanzar la intensidad máxima, mientras que las luces LED tienen intensidad total inmediatamente cuando se encienden, pero la intensidad disminuirá ligeramente hasta que la temperatura se estabilice.

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Guía de 5 pasos para obtener un óptimo rendimiento del yugo

Aprenda cómo los controles y el mantenimiento diario pueden mejorar la vida útil de un yugo para un entorno de trabajo más seguro.

  • 1. Verifique la condición del yugo antes de cada uso

Compruebe que el cable de alimentación y el interruptor estén en buenas condiciones. Verifique que las patas puedan curvarse para ajustarse a la superficie a ser inspeccionada. Verifique que la superficie de apoyo de las patas sea lo más plano posible para lograr un contacto más uniforme con la superficie de inspección. Cuanta más área de contacto, mejor.

  • 2. Utilice una pesa patrón calibrada para verificar la fuerza portante del yugo

Un yugo de AC debe levantar 10 lb./4.5 kg., y un yugo de DC debe levantar 50 lb./22.7 kg. El uso de cualquier pieza de acero para la verificación del peso muerto puede crear un riesgo para el operador; si el peso no es balanceado este podría desprenderse del yugo y caer. Las pruebas con pesas calibradas se deben realizar de forma alineada, permitiendo realizar la verificación de peso muerto de forma segura.

  • 3. Ciclo de trabajo del yugo

El yugo magnético posee un ciclo de trabajo del 50% con un tiempo máximo de 2 minutos. Eso significa que el yugo puede ser energizado continuamente por dos minutos, pero luego puede necesitar de un descanso por la misma cantidad de tiempo para prevenir que se sobrecaliente. El exceso del ciclo de trabajo puede crear un peligro para el operador y dañar permanentemente el yugo.

  • 4. Nunca cambie los modos AC y DC mientras el yugo está magnetizando

Los yugos son potentes electroimanes, y generan una gran carga inductiva. Si un yugo AC/DC es cambiado del modo AC a un modo DC (o de un modo DC a uno AC) mientras el yugo está magnetizando, la respuesta de la carga inductiva podría dañar permanentemente los componentes internos. Tenga cuidado cuando realice la inspección tanto de AC como del DC para evitar un daño accidental.

  • 5. Limpie las patas luego de utilizarlo

Las patas del yugo son laminados de acero, y las partículas magnéticas pueden quedar atrapadas en las articulaciones. Antes de su guardado, para mantener el yugo en buen estado, limpia la suciedad y las partículas atrapadas en las patas.

Buehler celebra el 100º aniversario de Wilson®

Buehler, una empresa de ITW, celebra el centenario de su aclamada marca de equipos para ensayo de dureza Wilson®

Denominada originalmente como Wilson Mechanical Instrument Company, Stanley Rockwell y el fundador Charles H. Wilson presentaron el ensayo de dureza Rockwell, un estándar de la industria. Más tarde, Wilson se convirtió en el hogar de la legendaria línea Tukon de de equipos para ensayos de micro indentación, conocida por las pruebas de Knoop y Vickers. Estos primeros inventos revolucionaron la industria y allanaron el camino para Wilson  con innovaciones que mejoran la usabilidad y permiten una conectividad y automatización completas, como el software DiaMet y el potente y versátil probador universal de dureza.

Buehler se enorgullece de conmemorar y celebrar el legado del nombre Wilson. La afiliación de Buehler con Wilson comenzó en 2012 cuando la marca Wilson® de equipos para ensayos de dureza que abarca los productos Reicherter, Wilson y Wolpert se convirtió en parte de la oferta de Buehler.

Según el gerente general de Buehler, Julien Noel: “Estamos orgullosos de continuar el legado de innovación y excelencia de 100 años en Wilson Hardness. Al contar con nuestra ingeniería, fabricación y servicio interno, los productos Wilson de Buehler se han convertido en la opción preferida para laboratorios exigentes que necesitan cumplir constantemente con los estándares de calidad. En el próximo año, Buehler continuará enfocándose en exceder las expectativas del cliente con un nuevo y mejorado equipo para ensayos Rockwell y una amplia gama de bloques de referencia de dureza de acuerdo con los estándares ISO, ASTM y JIS “.

Wilson diseñado y fabricado por Buehler desde 2012

En la actualidad, la línea de dureza Wilson de Buehler incluye una amplia gama de equipos para ensayos de dureza, incluidos Rockwell®, Knoop / Vickers, Universal y Brinell, así como el completo software DiaMet ™ que proporciona opciones de control, gestión de datos e informes que incluyen sistemas de producción totalmente automáticos. Los equipos para ensayos de dureza de Buehler se complementan con una gama de bloques, accesorios y accesorios de prueba de referencia de dureza con certificación ISO, ASTM y JIS.

Buehler trabaja en estrecha colaboración con los clientes en fabricación, investigación y educación para crear soluciones de dureza de vanguardia. Durante los últimos ocho años, Buehler mejoró los diseños originales de Wilson y también revolucionó las pruebas de dureza con el software DiaMet ™ totalmente configurable, el probador de dureza Wilson VH3100 Vickers All-in-One y el resistente Wilson UH4000, una torreta de ocho , probador de dureza universal de gran escenario. Todos los equipos de dureza, bloques de prueba y software se fabrican en las instalaciones de Buehler.

Software DiaMet ™, el corazón de las innovaciones de Wilson

Buehler lanzó el software DiaMet ™ para proporcionar una operación fácil para pruebas de dureza automatizadas. El probado software DiaMet ™ ofrece mapeo de muestras, detección de bordes, escaneo, costura de imágenes generales, cálculos de profundidad de casos y herramientas de análisis estadístico, así como pruebas de soldadura y funciones de medición geométrica y una interfaz de escáner de código de barras. Los datos y las imágenes de sangría se pueden exportar a todos los tipos de archivos comunes en plantillas adaptables por el usuario. Además, DiaMet ™ está disponible en diferentes configuraciones basadas en las capacidades del probador de dureza. Se puede aplicar para una máquina básica, sin hardware de automatización completa (etapa XY motorizada y eje Z), así como un probador automatizado de gama alta que puede realizar pruebas de múltiples muestras en una secuencia totalmente automatizada.

La plataforma de software DiaMet funciona a la perfección con la línea de equipos de dureza Wilson:

  • Probadores de microdureza Wilson VH1102 y 1202 para Knoop y Vickers
  • Wilson VH3100 y 3300 Micro y Macro completamente automatizados Vickers y probadores de dureza Knoop
  • Equipos para ensayos de dureza Wilson V50 Macro Vickers
  • Equipos para ensayos universales de dureza Wilson UH4000
  • Esquipos para ensayos de dureza Wilson RB2000 Rockwell
  • Medidores de microdureza Lekon Tukon 1102 y 1202 heredados
  • Cada equipo para ensayos de dureza cuenta con puerto de cámara C Mount para capturar y medir las sangrías con DiaMet ™
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